「木」に職人さん（オペレーターさん）の手と、最新の機械の力が加わって少しずつ「家具」が出来ていく様子をご覧ください。

【工程 1：木工加工】
製材された板（木の部品）を一度に削ったり、穴をあけたりできる機械です。この機械と職人さんの息がぴったり合うと無駄のない作業が進むんです。

機械では及ばない繊細な部分を職人さんの経験豊富な手で微調整します。

普通、「工場」と言えば作業をするときに「手袋着用」が基本ですがこちらの工場で作業されている方の手には手袋がない箇所が多々あります。

機械ではできない面取りや研磨作業などは、熟練の「手」で触れて、見て、確かめて…微調整が必要です。

「治具」と呼ばれるパーツの型紙のようなものです。

こちらは最新のイタリア製の機械「MASTER CUT」。「治具」がなくても合板を全自動でカットするシステムが搭載されています。

木枠の組立作業もパチパチと軽快な音を立てて進んでいきます。

【工程 2：木地調整】
大量に同じパーツの研磨をする工程ではロボットアームが導入されています。しかし、いくらロボットが優れていて同じ作業を完璧にこなしていても、パーツの素材である木が一つ一つ硬さも密度も違うため、仕上がりは均一になりません。
そこで、やはり仕上げは職人さんの手で最終調整がされていきます。
この最終調整作業は、組み立て、塗装工程に向けてのとても重要な工程…だからこそ「人の手」で繊細な仕事が施されるのです。

まるで本当に人の手のような動きでリズムよく、研磨作業が進んでいます。驚くことに、一旦台の上に置いて持ち替えるという人間らしい動きも見せてくれました。

ロボットアームの奥で職人さんが仕上げをしていきます。

【工程 3：組付】
接着剤を丁寧に塗り込み合わせます。ここでは全てが手作業です。もちろん、接着剤は体に安全なものです。

実は、この工程に大変気を使っているそうで…。
その訳は接着に不具合があった場合、お客様が使用して怪我をすることが考えられます。だからこそ、細心の注意を払って毎回色をチェックし、間違いないことを確認しています。

ここまでの工程で椅子の形になってきました。
塗装前ですが、触るとスベスベでした。

組付の際には、接着剤以外にも「ダボ」（ビス）も使われる箇所があります。肘掛などは使用するときに力が加わる部分なので、接着剤だけでは心配なので「ダボ」を使います。キレイに加工すると塗装後には痕がわからなくなります。

【工程 4：塗装】
さて、ここから塗装作業です。
なんと、塗装の工程は６回も塗り重ねていきます。
「木」を知り尽くしたメーカーだからこそ、「木」を生かす為の労は惜しみません。
また、人体に有害とならない塗料を使用しています。

左の写真は「上塗り」です。塗料を吹き付けていきますが、空中に舞うシンナー入り塗料を中和させ、キャッチするために水を流しながらの作業になります。

「上塗り」→「空研ぎ」→「中塗り」→「中研ぎ」→「下塗り」→「木地着色」と順に進んでいきます。
中研ぎや空研ぎでは塗装を施すことで寝ていた木の繊維が立ち、ザラツキが現れるものをエアーで飛ばしたり、磨いたりして仕上げが美しくなるようにする工程ですが、この作業も、最終的には人の手で確かめ、修正していきます。

さて、すぐ上の写真をご覧ください。ガンを使用して塗料を吹き付けていますね。
実は、この工程は密室になっています。何故でしょう…塗装の最終工程「塗装仕上クリーン室」では空中の小さなホコリなどが一緒に吹き付けられるのを防ぐために食品工場並みのクリーンな部屋になっているんです。
湿度も40％に保たれるように調節されています。

天然素材である「木」は一つずつ木地の色も塗装の吸い込み方も違います。ここでも、職人さんの技術による微調整が不可欠になります。

【工程 5：張込み】
塗装が終わって形が出来てきた家具にウレタンをはって、布や皮をかぶせていく作業です。
座り心地を数値化し、分析を重ねています。
ウレタンの種類もたくさんありました。

当然ながら、特に技術を要する工程ですので、技術検定をクリアした職人の勘が必要とされるそうです。

難しい国家試験「張り師」の免許を持っている方もいらっしゃいました。

ウレタンの種類もたくさんあってビックリ！触ってみると、硬さも沈み具合も全然違うんです。

工場全体に女性の職人さんが多いことに驚きました。重い家具もたくさんあるのですが、さすがの職人技で軽々こなしていきます。

慣れた手つきでスピーディーに作業が進んでいきます。

【工程 6：検査】
張込み作業が終わって、完成した商品がベルトの上を流れています。
ほつれや破れはないか、ガタツキ・傷はないか、最終チェックが厳しく行われ、通過した商品には保証書がつけられます。

【工程 7：梱包】
ビニールをかぶせ、段ボール箱に詰められて、いよいよ出荷です。

大量生産の家具や、大きさが揃っている家具を詰めるための段ボールは業者から購入したものを使用するのですが、サイズや商品の形状によっては規格外の段ボール箱が必要となります。なんと、ここでは段ボール箱も自社でカットして良いサイズの箱を作るための機械まであるんですよ。

さて、工場の外には太いパイプでつながった銀の大きな物体がありました。当然ですが、「これは何ですか？」とお聞きしました。

これは「バックフィルター」といって、工場内の作業工程で出る「木屑」を集めて熱に変えてエネルギーとして再利用する機械なんだそうです。冷暖房などのエネルギーに工場から出た木屑を利用するというのは素晴らしいですね。

そういえば、木工加工をしている場所でも工場内には木屑がほとんど見られませんでした。

このホースが木工加工して削り出された「木屑」を吸い上げて「バックフィルター」へ送られています。
削った傍から、どんどん送られているので床などが汚れないんですね。

ちなみに、工場入口に入ったとたんに「木」の良い香りが漂っていました。

愛着のある家具は修理して長く使用したいものです。
修理の現場でも職人技が光っているんです。

こちらは、ソファー部分はキレイに張りなおしたものですが、お客様の要望で肘掛け部分の傷はそのままで…と注文されたそうです。家族の歴史を刻みこんだ大切な椅子なんでしょうね。

背もたれに張ってある籐のメッシュがボロボロに破れていた椅子も、普通ならもう捨ててしまおうかと思ってしまいますが…このように生まれ変わりました。

木製机の天板は、どうしても長年使用するとこのような傷がつきます。

こちらに修理をお願いすると、ほらこの通り。
家具の喜ぶ声が聞こえてくるようです。

奥の作業室では、ベテランの職人さんが椅子についた傷を丁寧に治していました。細かい作業です。

修理と言っても張替えたり、傷を治すことだけではありません。ソファーなどのクリーニングもあるんです。これはサンプルですが、左の色だったものがクリーニングで明るく戻りました。

クリーニングをすると、このように泥水が出てきます。家の中にも服などに付着した砂や泥の粒子がたくさんあるのですね。

さすがに品質を誇るだけあって、ここまで使い込んでいる椅子でも木でできている枠組みはしっかりしています。背もたれと、ウレタン＆張地を取り換えればまだまだ使えますね。隣の写真が張替えた後です。

まるで、新品同様の椅子に仕上がりました。
修理について詳しいことはホームページをご覧ください。
修理料金一覧や見積もりの申し込みができます。

さて、最後にアウトレットをご紹介します。

さて、「カリモク家具」では品質には厳しい検査基準があります。そこで、その厳しい品質検査の基準外となった商品や流通過程で発生したキズ品、展示下げ品などをお値打ちに手に入れるチャンスがあるのがアウトレットです。

こちらは、ＪＲ武豊線「緒川駅」から徒歩3分の近い場所にあります。

アウトレットはお値打ちの品が並んでいますが、デザインや量は限られています。
つまり、同じデザインのものを揃えようと思うと難しいのですが「学習机が欲しい」とか「食器棚を替えたい」といった場合にはお気に入りの家具と出会うチャンスもあるようです。
中には、どこに傷があるのか素人の私たちにはわからないようなものもありました。

モノ作りに徹底的にこだわり、「地球環境にやさしい」「人の健康にやさしい」「最高の品質とサービス」のまごころに溢れた仕事に、感心と驚きの一日でした。《ＭＡＤＥ　ＩＮ　ＪＡＰＡＮ》の顔としてたくさんの方に知って欲しいと思います。
先にこちらのページを読んでいただいた方は、「ショップ」のカテゴリーにショールームを中心とした商品を紹介したページもありますのでご覧くださいね。

以上、知多半島ナビでした。